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　　化工回转窑作为化工生产中的核心设备，其启停操作直接影响设备寿命、生产安全及产品质量。下面为大家梳理一下该设备的标准启停流程，为操作人员提供技术参考。
　　1、启动前准备：筑牢安全防线
　　（1）设备检查：确认窑体、传动装置、密封结构无裂纹或磨损，检查托轮与挡轮间隙是否符合设计要求（通常为3-5mm），避免运行中窑体偏移。
　　（2）润滑维护：对主减速机、托轮轴承等关键部位加注高温润滑脂（如二硫化钼锂基脂），确保油位在视窗1/2-2/3处，减少启动阻力。
　　（3）系统联动：检查冷却水系统流量（建议≥5m3/h）、压缩空气压力（0.6-0.8MPa）及燃气管道密封性，确保辅助系统正常运行。
　　（4）空载试车：手动盘车确认化工回转窑转动灵活，启动主电机进行低速空载运行（0.5-1r/min），持续30分钟以上，监测振动值≤4.5mm/s、轴承温度≤65℃。
　　2、启动操作：分阶段准确控制
　　（1）低温预热：以1-2℃/min的速率升温至200℃，保持2小时，驱除窑内湿气，防止耐火材料爆裂。
　　（2）中温烘窑：继续升温至500℃，投入轻质物料（如石英砂）进行循环烘烤，促进耐火砖均匀膨胀，此阶段需严格控制升温速率≤3℃/min。
　　（3）投料生产：当窑尾温度稳定在800℃以上时，启动喂料系统，逐步增加负荷至设计产能，同步调整燃烧器火焰长度（通常为窑直径的0.8-1.2倍），确保物料充分煅烧。
　　3、停机流程：梯度降温保护
　　（1）停止喂料：提前2小时切断物料供应，让窑内物料排空，避免残留物料碳化损伤窑衬。
　　（2）降温控制：以5-10℃/h的速率降温，当窑尾温度降至300℃时，关闭燃烧系统，改用自然通风冷却。
　　（3）停机维护：窑体完全冷却后，检查耐火砖磨损情况，对松动部位进行锚固处理，同时清理窑尾积料，防止下次启动时堵塞。
　　通过标准化启停操作，化工回转窑可实现连续运行周期延长30%以上，单位产品能耗降低15%，为化工生产的安全高效运行提供保障。